Написать письмо

Info.psm24@yandex.ru

Предприятие ПРОМТЕХНОРЕСУРС
Написать письмо

Info.psm24@yandex.ru

Полезная информация по энергопотреблению и вопросам, связанным с эксплуатацией питателей.

Энергопотребление питателей

При правильной конструкции питателя для сыпучих материалов, энергопотребление составляет несколько десятков Ватт на тонну (кроме шнековых и тарельчатых). Шнековые и тарельчатые питатели в силу своих конструктивных особенностей имеют достаточно продолжительные пары трения, которые и обуславливают высокое энергопотребление.
Тарельчатые в добавок имеют большое плечо от загруженного материала.

Пример: Письмо отправленное нам:
«У нас питатель работает на сухом песке, крупность до 2-3мм сейчас производительность 5 тон/час требуется увеличение до 7. Наплавка изношенных элементов раз в 1.5 месяца. Потребляемая мощность 2.2 кВт. Что посоветуете?»
Был предложен и в дальнейшем поставлен роторный питатель с мощностью привода привода 0.18 кВт. Потребляемая мощность 10-15 Вт на тонну. Межремонтный период 1.5-2 года.
Этот пример мы привели не случайно т.к. он показывает прямую взаимосвязь между энергопотреблением и износом. Если на непосредственную работу питателя требуется столь малая энергия, куда уходит остальная энергия? Остальная энергия уходит в тепло и износ рабочих элементов питателя. Аналогию можно провести со щековой дробилкой мощностью 2.2 кВт. Под завалом она пропускает через себя 3-4 тон/час. То есть работает как питатель, но при этом еще и дробит материал с коэффициентом 4-6.

Склонность материала к сводообразованию.

Склонность к сводообразованию (зависанию материала, которое возможно вследствие его плохой сыпучести, смерзания или слеживания, в нижней части бункера) напрямую зависит от следующих характеристик материала (обратите внимание, что все характеристики взаимно влияют друг на друга): 

  • Влажность материала. Чем больше влажность материала тем склонность к сводообразованию выше, это утверждение справедливо к большинству материалов крупностью до 15 мм (не менее 50%) с насыпным весом больше 1.5 гр/см3.
    В большинстве случаев влажность материала до 3% мало влияет на сводообразование;
  • Насыпной вес. Чем меньше насыпной вес, тем склонность к сводообразованию выше. При влажности до 3%. Насыпной вес менее 0.7 гр/см3- высокая. Насыпной вес менее от 0.7 до 1.2 гр/см3- средняя. Насыпной вес менее от 1.2 до 1.5 гр/см3- низкая. Насыпной вес менее от 1.5 и выше гр/см3 - очень низкая;
  • Электростатика. При транспортировке материала и при пересыпании многие частицы материала (особенно с влажностью менее 3% ,крупностью менее 200 мкм) от трения приобретают заряды, которые способствуют слипанию частиц, «прилипанию» к деталям бункера и питателя. Чем меньше насыпной вес и крупность частиц, тем электростатика больше способствует сводообразованию;
  • Крупность материала. Не влияет на сводообразование. Влияет на сводообразование только в сочетании с остальными характеристиками материала;
  • Форма и поверхность частиц. Чем ближе форма частиц к сфере или кубу, тем сводообразование меньше. Если частицы материала в одном сечении длиннее чем в других в разы (это, кстати, уменьшает насыпной вес) то материал может быть склонен к сводообразованию;
  • Форма бункера;
  • Размеры и форма выходного люка бункера и входного люка питателя;
  • Методы транспортировки;
  • Способ засыпания материала;.
  • Технология подготовки материала;
  • Технология переработки материала;
  • Технология и способы хранения и т.д.

Как определить склонность материала к сводообразованию?

Обратится в нашу компанию;

Обратится в независимую компанию, умеющую это делать;

Посмотреть производство, где работают на таком же материале, обратить внимание и выяснить размеры и форму входного люка питателя;

Определить склонность к сводообразованию самим, по нашей методике:

Методика, которую мы предлагаем, была разработана нашими специалистами исходя из минимальных возможностей существующих на большинстве предприятий и фирм. Не требует специального оборудования. (методика для материалов крупностью не более 50 мм).

Берется 10 литров представительной пробы материала. Методика отбора представительной пробы в разных отраслях отличается. Общее для всех это то, что в пробе должны присутствовать все классы материала по крупности и форме. Влажность материала должна быть та, которая максимально возможна в вашем случае.

Проба должна быть равномерно перемешена.

Все используемые емкости должны быть с ровными стенками, допускающими небольшое расширение от дна вверх не более (1-30).

Берется емкость квадратного или круглого сечения диаметром (в квадрате расстояние между стенками ( далее по тексту везде по тексту диаметр)) не мене 100 мм для материалов до 20 мм. Если материал крупнее 20 мм то сечение емкости берется не менее 5 диаметров самого большого куска.

Проба №1 Материал насыпается в емкость на высоту равную 1.5 диаметра.
Слегка утрамбовывается.
Высыпают.
Если материал не высыпается, засыпают на высоту равную диаметру. Слегка утрамбовывается.
Высыпают.
Если материал не высыпается, засыпают на высоту равную 0.5 диаметру. Слегка утрамбовывается.
Высыпают.
Если материал не высыпается - увеличивают диаметр и высоту в 1.5 раза. Повторяют пока не достигнут результата. (Представительская проба бывает до 100 кг).
Как правило, положительный результат проверяют на 3-5 разных представительных пробах.
Опыт следует повторить с задержкой материала в емкости на несколько суток (проверяется сыпучесть «лежалого» материала).
Диаметр и высота записываются (в миллиметрах) и высылаются нам.

Проба №2 Расстелить на ровном месте лист белой бумаги. Высыпать материал из емкости (в том варианте, который получился в пробе №1) с высоты равной 1.5 диаметрам. Сыпать в одну точку. Отчертит круг карандашом вокруг высыпавшегося материала. Спицей, ровной проволокой или стальным прутом проткнуть горку материала в том месте, где у вас примерно была точка высыпания материала (примерно центр горки) замеряют высоту горки и средний диаметр рассыпания.

Как правило, положительный результат проверяют на 3-5 разных представительных пробах. Диаметр и высота записываются (в миллиметрах) и высылаются нам.

Наша компания имеет опыт работы с несколькими тысячами видов различных материалов. Заполните опросный лист, может быть, мы уже работали с вашим материалом или близкими по характеристикам.

Основные способы борьбы со сводообразованием

  • Оптимизация загрузки бункера;
  • Ворошители;
  • Пневмо обрушение;
  • Вибрационные приводы;
  • Аэрация;
  • Снятие статики;
  • Увеличение выходного люка бункера. и т.д.

Специалисты нашей компании, могут дать квалифицированную консультацию, и если требуется, спроектировать и изготовить оборудование по ТЗ Заказчика.

 

Наши преимущества:

 

  • Оборудование от Российского производителя;
  • Короткие сроки производства;
  • Бесперебойная поставка з/ч и расходных материалов по минимальным ценам;
  • Расширенная гарантия производителя - до 18 месяцев с даты подписания товарной накладной.

 Для того, чтобы получить консультацию о нашем оборудовании или купить шнековый, роторный или пластинчатый питатель по цене производителя, свяжитесь с нами по почте или телефонам, указанным в разделе "Контакты".

X

Заказ звонка

X

Заказ